La méthode du stock minimum et maximum est l’une des plus anciennes règles de réapprovisionnement. Elle reste adaptée à la plupart des produits en entrepôt. Chaque produit a deux seuils. Quand le stock atteint le minimum, vous commandez assez pour le ramener au maximum.
Le principe est simple. La difficulté, c’est de fixer les bons seuils. Tous deux dépendent des mêmes données : la vitesse à laquelle le produit est consommé, le délai d’approvisionnement et la marge de sécurité que vous souhaitez conserver.
Le minimum correspond au point de commande
Le minimum est le niveau auquel vous devez commander pour éviter la rupture avant la réception. C’est le point de commande :
Prenons un produit consommé à raison de 20 unités par jour, livré sous 7 jours, avec un stock de sécurité de 100 unités. Son minimum est de 100 + 20 × 7 = 240 unités. Si vous commandez à ce seuil, la livraison arrive au moment où le stock atteint le niveau de sécurité.
Le maximum correspond au minimum plus une commande
Le maximum est le niveau que le stock doit retrouver après la réception. Il correspond au minimum augmenté de la quantité souhaitée par commande, généralement exprimée en jours de consommation :
Avec 30 jours de couverture, le maximum est de 240 + 30 × 20 = 840 unités. Chaque commande porte alors sur environ 600 unités, soit à peu près un mois de consommation. Vous commandez donc environ une fois par mois.
Il faut tenir compte des quantités déjà commandées. Si 600 unités sont en cours de livraison, le produit ne manque pas, même si le stock en rayon est bas.
Le cycle
| Jour | Événement | Stock disponible | Quantité commandée |
|---|---|---|---|
| 0 | Le stock atteint le minimum | 240 | 0 |
| 0 | Commande de 840 − 240 = 600 | 240 | 600 |
| 7 | La livraison arrive | 100 + 600 = 700 | 0 |
| 30 | Retour au minimum | 240 | 0 |
Le stock oscille entre environ 100 et 700 unités. Il y a en moyenne 400 unités en rayon : c’est ce chiffre qui compte pour estimer le coût de possession du stock.
Adapter les deux seuils à chaque produit
La formule ne change pas. Les données de départ, si.
Produit à forte rotation, peu coûteux, fournisseur fiable. Prévoyez peu de jours de couverture et un stock de sécurité réduit. Pour un produit consommé chaque jour et livré par un fournisseur local, 7 jours de couverture et une semaine de stock de sécurité peuvent convenir. Des commandes fréquentes et modestes limitent le stock en rayon sans coûter cher.
Produit à faible rotation ou coûteux. Augmentez les jours de couverture si chaque commande entraîne des frais fixes et que le stockage coûte peu. Réduisez-les si chaque unité immobilise une somme importante.
Fournisseur peu fiable. Le maximum reste inchangé, mais le stock de sécurité compris dans le minimum augmente. Si le fournisseur livre parfois en 7 jours et parfois en 20, dimensionnez cette réserve pour 20 jours. Vous commanderez plus tôt, pas davantage.
Quantité minimale de commande. Si le fournisseur exige 1 000 unités et que le calcul en suggère 600, augmentez les jours de couverture jusqu’à atteindre 1 000 unités par commande. Sinon, le fournisseur vous livrera quand même 1 000 unités et le maximum prévu ne correspondra pas au stock réel.
Quatre erreurs à éviter
Confondre maximum et capacité de rangement. Le maximum sert à planifier les commandes. Ce n’est pas la capacité de l’étagère. Si elle peut accueillir 500 unités et que le calcul en prévoit 840, c’est l’espace de rangement qu’il faut revoir.
Reprendre les seuils d’un autre produit. Deux produits achetés au même fournisseur peuvent avoir des consommations très différentes. En copiant les seuils, vous risquez de commander pour un mois une quantité qu’un produit à faible rotation mettra un an à écouler.
Oublier les commandes en cours. Un produit sous son minimum n’a pas besoin d’une deuxième commande si une livraison arrive demain. Comparez le maximum au stock disponible augmenté des quantités figurant sur les bons de commande approuvés.
Ne jamais revoir les seuils. La consommation évolue. Un minimum fixé il y a deux ans peut être trop haut ou trop bas. Chaque trimestre, examinez les produits qui ont connu une rupture et ceux dont le stock n’a jamais approché le minimum.
Stock minimum et maximum dans StockBold
StockBold applique ce principe avec ses propres paramètres. Le point de commande correspond au minimum : il additionne le stock de sécurité du produit et sa consommation quotidienne moyenne multipliée par le délai d’approvisionnement prévu. Le stock de sécurité peut être saisi manuellement, calculé en mois de consommation ou combiner les deux méthodes. Les jours de couverture déterminent le maximum. Lorsque le stock disponible, augmenté des quantités sur les bons de commande approuvés, atteint le point de commande, la Liste de réapprovisionnement suggère la quantité nécessaire pour revenir au point de commande plus les jours de couverture, arrondie à l’unité supérieure. Les bons de commande en brouillon ou en attente d’approbation ne sont pas comptés ; ceux qui sont approuvés le sont.
Pour chaque produit, vous pouvez consulter la consommation, le stock de sécurité et le délai d’approvisionnement utilisés dans le calcul. Si le calcul automatique est activé, le produit affiche aussi une date de commande prévue et figure dans les prévisions de rupture à 30 jours. Les personnes qui le suivent reçoivent un e-mail quotidien. La commande reste à créer par une personne : « Créer un bon de commande » transforme les suggestions pour un fournisseur en bon de commande à vérifier.
Pour aller plus loin, consultez les alertes de réapprovisionnement et de stock bas ou le guide qui explique le calcul de la quantité suggérée.